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手动去毛刺:手动去毛刺是常见、传统的方法之一，适用于对精度要求不高的零件去毛刺。手工去毛刺的工具主要有锉刀、油石、砂布、钢丝刷等。去毛刺效果主要通过放大镜等测试仪器来完成。这种方法不仅劳动强度大，对工人的技术要求高，而且浪费工时，生产效率低，去毛刺质量不稳定。
刷去毛刺:刷去毛刺是用专用的刷子(圆刷、碗刷、宽刷、侧磨刷、底磨刷、直刷、弯刷、弯孔磨刷等。)驱动(或手动)刷子旋转，对工件进行磨削和去毛刺，对工件进行倒角、微加工和抛光。这种去毛刺方法分为干法去毛刺和湿法去毛刺。毛刺可以分为金属刷和非金属刷。各种刷子的适用范围应根据零件的形状、材料、毛刺位置和尺寸进行选择。去毛刺时，研磨刷旋转轴向进给，刷子研磨工件，去除毛刺。该方法操作简单，移动方便，成本低廉，应用广泛。
振动抛光去毛刺:振动抛光去毛刺也叫振动滚压去毛刺。去毛刺机有立式和卧式两种，工作原理基本相同。振动抛光去毛刺是一种振动磨削工艺。将待去毛刺的工件按一定比例放入配有磨料和添加剂的容器中，通过容器的周期性振动，使工件和磨料相对运动，相互研磨，从而去除工件表面和周边突出的毛刺，达到去毛刺的目的。本发明具有操作简单、生产效率高、磨料来源广泛、应用广泛、可加工黑色金属、有色金属甚至塑料、加工质量稳定的特点。振动精整不仅可以去除毛刺，还可以去除零件表面的氧化皮和圆边。
喷涂去毛刺:有喷砂去毛刺和喷水去毛刺两种方法。喷射砂料去毛刺是将准备好的喷射特性通过管道输送到喷嘴，从喷嘴高速喷射到工件的毛刺部位，使喷射的材料切割零件，达到去毛刺的目的。优点:不受零件形状和加工零件的限制，凡能喷涂喷涂特性的地方都可以去毛刺、倒角，特别是大型零件，尤其是铸件。但是去毛刺的时候很吵，长期工作会对人体造成一定的伤害。水射流去毛刺是利用高压液压射流的冲击力和切割作用去除零件表面的毛刺。利用数控和高压水射流，可以去除铝零件等精密深孔内的毛刺，效果良好。
热去毛刺:热去毛刺是一个简单的化学反应过程。将待去毛刺的零件在一个坚固的密封室内旋转，在氢氧混合气体点燃的瞬间，去除零件表面、边缘和内孔的毛刺。该技术具有去毛刺质量好、效果稳定、生产率高的特点。但是加工成本高。对任何结构形状的金属、塑料、橡胶等零件的毛刺都有明显的效果，尤其是形状复杂，难以用手去除的。但不适合面积大、体积大、易变形的薄壁零件。
化学去毛刺:化学去毛刺是指利用化学能进行加工，适用于钢铁及其合金、铜及其合金、铝及其合金等金属材料的零件去毛刺。在实际应用中，由于零件形状、零件尺寸、毛刺尺寸、零件材料和所用设备的不同而存在差异。不去毛刺的溶液配方、去毛刺时间、溶液温度也要根据实际情况确定。化学去毛刺具有生产效率高、去毛刺效果好、节省人力、降低劳动强度的特点。
机器人去毛刺:对于由难以加工的材料制成的形状复杂的零件，很难用手工或常规去毛刺机完成去毛刺。因此，机器人去毛刺技术在国外得到了发展。随着计算机技术的发展，美国、日本、德国、加拿大等国家相继开发了计算机控制的去毛刺机器人，其位置重复精度为0.1 ~ 0.05 mm，计算机控制的去毛刺机器人具有由系统组成的知识库，可以与CAD/CAM结合使用。利用机器人去毛刺，可以保证零件质量的一致性，避免废品，提高工作效率3~4倍。在国内航空航天领域，机器人已经用于去除航空发动机叶片上的毛刺，提高了叶片的磨削精度和使用寿命，减少了废品的发生。被称为有前途的叶片加工技术。
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